3月31日晚9时多，在家休息的王敏通过手机接到报警信息：用户的一台压缩机出现震动异常。她依据千里之外传回的实时数据诊断设备故障，半小时后便找到了故障发生的原因，并制定故障排除方案，远程遥控用户进行故障排除。

　　作为沈鼓集团测控公司工程师，王敏和同事的日常工作就是远程“监视”用户使用的沈鼓压缩机设备。得益于公司先进的数字化系统，他们通过一部手机即可完成设备运行状态监测和故障诊断等具体工作。

　　较早进行企业信息化应用实践，为近年来沈鼓集团上下形成推进企业数字化转型的共识奠定了基础。

　　在沈鼓集团透平公司的转子车间，一台台工位机就像一个个“资源库”，承载着各类生产数据，涉及加工任务、图纸、工艺文件、数控加工程序等。操作工人打开工位机，即可获取当天的加工任务和所需的各类数据文件。同时，设备也实时向各级管理者传输生产动态信息。

　　“过去，我们干活是跟着师傅学，现在一台PAD就把该干什么活、怎么干‘讲’得明明白白。”在一台数控铣床前，50岁的铣工黄涛已经适应了这种新的工作方式。

　　这是沈鼓集团第一个数字化生产车间，在运行半年多后，为沈鼓集团带来了惊喜：车间里人、机、料实现网络化接入，工作流程执行更有效率，生产过程和设备执行效率也更加透明。同时，降本增效的作用开始显现，透平公司数字车间全覆盖后，每年仅投放车间的图纸和打印文件就会减少200多万张，加工环节和设计环节图纸校核的时间成本也会大幅降低。

　　“产品结构复杂，生产工艺流程复杂。复杂的产品特性决定了沈鼓集团生产经营管理的复杂性。大型装备制造业的信息化和数字化建设是行业内最难啃的硬骨头，今天的数字化成果来之不易。”沈鼓集团信息数据中心副主任王宗玉说。

　　数字化转型为沈鼓集团打开了新场景，今年，沈鼓集团计划对透平公司其他6个车间全部进行数字化改造，明年要扩展至集团所有生产型子公司。

　　实践者说

　　以新一代数字化技术支撑的智能制造，将为生产型企业强“基”添“花”。而如何利用好数字化技术为生产赋能，是当前许多装备制造企业共同面临的课题。

　　在王宗玉看来，数字化转型空间巨大，沈鼓集团“十四五”期间将致力于做好供应链上下游互联互通，把供应商及其生产过程、客户和压缩机设备都接入网络，让供应链运行更有效率，为客户提供更加优质的服务。

　　“通过持续推动企业内部人、机、料的广泛网络化接入和大数据采集应用，有助于提高我们的物流效率、机器效率。同时，探索和提升数据驱动能力，为我们实现精准管理、科学决策提供可靠的数据支撑。”王宗玉说。  

　　本报记者 胡海林

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